1560 Permanentmagnet-Laserlader

Zertifizierung und Qualitätssicherung

Das Werk von Wanka Technology setzt die höchsten internationalen Standards für die Qualitätskontrolle seiner Exportprodukte um und stellt sicher, dass der 1560 Permanentmagnet-Laserlader den Markteintrittsanforderungen des europäischen und amerikanischen Marktes entspricht.

1. System- und Produktzertifizierung

Qualitätsmanagementsystem: ISO9001:2015-Zertifizierung, die den gesamten Prozess von der Konstruktion über die Beschaffung und Herstellung bis hin zur Prüfung abdeckt.

Produktsicherheitsstandards: Die Konstruktion und Prüfung der Ausrüstung folgt der europäischen Norm EN 13155:2020 (Sicherheitsanforderungen für nicht festes Lasthebezubehör) und der amerikanischen Norm ASME B30.20 (Hebezubehör für untere Haken).

CE-Zertifizierung: Wir können eine Konformitätserklärung zur CE-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und technische Dokumente bereitstellen, die die Anforderungen für den Marktzugang in der Europäischen Union erfüllen.

Andere Zertifizierungen: Wir können TÜV-, SGS- und CSA-Zertifizierungen (Kanada) gemäß den Kundenanforderungen beantragen. Kosten und Zeitaufwand werden gesondert ausgehandelt.

2. Auswahl der Schlüsselkomponenten (international führende Marken)

Permanentmagnetmaterialien: Verwenden Sie japanisches Hitachi-Metall oder ein inländisches gleichwertiges NdFeB N52H mit Restmagnetismus ≥ 1,45 T, Koerzitivfeldstärke ≥ 1350 kA/m und einem Betriebstemperaturbereich von -40 °C bis +80 °C.

Lade- und Entmagnetisierungssteuerung: Die von Siemens oder Wanka unabhängig entwickelte intelligente Steuerung mit Lade- und Entmagnetisierungsreaktionszeit ≤ 1 Sekunde und ausgestattet mit Überstrom-, Überspannungs- und Überhitzungsschutz.

Industrielle Fernbedienung: Deutsche HBC oder Taiwan Yuding, mit Steuerreichweite von 150 Metern in offenen Bereichen, Schutzart IP65 und Not-Aus-Taste gemäß EN 13849-Standard.

Stahlkonstruktion H-Träger: Hochfester, niedriglegierter Stahl Q355D (für den Export in kalte Regionen wird der niedrigtemperaturbeständige Stahl Q355E ausgewählt), alle Schweißnähte werden einer 100-prozentigen Ultraschallprüfung mit einem Sicherheitsfaktor ≥ 3,0 unterzogen.

Elektrische Komponenten: Marken Schneider, Siemens oder ABB, mit Flammschutzklasse V0.

3. Prüfpunkte im Werk (obligatorisch für jedes Gerät)

Magnetischer Retentionstest: Führen Sie einen Adsorptionsretentionstest bei 1,25-facher Nennlast für 60 Minuten ohne Schlupf durch. Der Vakuumgrad bzw. die Abschwächung der Magnetkraft sollte weniger als 2 % betragen.

Lade- und Entmagnetisierungsfunktionstest: Überprüfen Sie die Lade- und Entmagnetisierungsreaktionszeit, die Konsistenz der magnetischen Kraftintensität und das Fehlen von Anomalien nach 100 aufeinanderfolgenden Lade- und Entmagnetisierungszyklen.

Gruppenkontrolltest: Überprüfen Sie nacheinander die unabhängige Schaltfunktion jeder Gruppe von Magnetpolen. Die Schaltzeit sollte ≤ 0,5 Sekunden betragen.

Magnetischer Retentionstest bei ausgeschaltetem Gerät: Simulieren Sie einen plötzlichen Stromausfall (Unterbrechen der Stromversorgung des Controllers), überprüfen Sie den magnetischen Retentionsstatus sowie die Ton- und Lichtalarmfunktion. Die Verweildauer sollte > 72 Stunden betragen (theoretisch dauerhaft).

Funktionstest der Fernbedienung: Überprüfen Sie alle Funktionstasten einzeln, mit einem effektiven Entfernungstest von ≥ 100 Metern und einem Signal-Anti-Interferenz-Test.

Belastungstest: Führen Sie einen tatsächlichen Hebetest mit einer Standardtestplatte (6 Meter × 1,56 Meter × 50 mm Kohlenstoffstahlplatte, Gewicht ca. 3,7 Tonnen) durch, um die Handhabungsfähigkeit innerhalb des sicheren Lastbereichs und die Verformung des langen Bretts zu überprüfen.

Hoch- und Niedertemperaturtest (optional beim Export): Führen Sie 50 aufeinanderfolgende Lade- und Entmagnetisierungstests bei -30 °C in einer Umgebung mit niedrigen Temperaturen durch, um die Leistung des Permanentmagneten und die Zuverlässigkeit des Controllers zu überprüfen.

4. Verfügbare Zertifikate und grafische Materialien

ISO9001:2015-Zertifikat, CE-Konformitätserklärung (einschließlich technischer Dokumente), Werkskonformitätszertifikat, 1,25-facher Belastungstestbericht, magnetischer Retentionstestbericht, Ultraschallfehlererkennungsbericht der Schweißnaht, Originalmaterialzertifikat des Permanentmagnetmaterials vom Hersteller, elektrischer Schaltplan, Betriebs- und Wartungshandbuch (auf Englisch), Fotos der Fabrikproduktionslinie (Polmontagelinie, Kranbalkenschweißwerkstatt, Testbereich für fertige Produkte), Bilder der Qualitätskontrollinspektion (Magnetkrafttesttisch, Fehlererkennungsvorgang, Belastungsteststandort). Alle oben genannten Materialien werden bei Lieferung sowohl in elektronischer als auch in Papierform bereitgestellt.

Kundenvertrauen und Markenunterstützung

1.Exportländer und Projektfälle

Der Permanentmagnet-Laserlader 1560 von Wanka Technology wurde in 20 Länder und Regionen exportiert, darunter die Vereinigten Staaten, Kanada, Deutschland, Australien, Russland, Südkorea, Vietnam, Indien, Saudi-Arabien und die Vereinigten Arabischen Emirate. Die folgenden Fälle sind repräsentativ:

In den USA, in Texas, kaufte ein Ölausrüstungsunternehmen drei Einheiten des elektrischen Permanentmagnetladers 1560 für den Transport von API 5L-Pipeline-Stahlplatten. Es war 18 Monate ohne Störungen im Einsatz.

In Bayern, Deutschland, kaufte ein Stahlkonstruktionsunternehmen zwei Einheiten des elektrischen Permanentmagnetladers 1560 und nutzte ihn in Verbindung mit einer Traxon-Laserschneidmaschine. Es hat die TÜV-Sicherheitszertifizierung bestanden.

In der Werft Ulsan, Südkorea, wurden 4 Einheiten des elektrischen Permanentmagnetladers 1560 gekauft, um Materialien auf die Außenblechschneidelinie des Schiffskörpers zu laden.

In der Turmfabrik für Windkraftanlagen in Queensland, Australien, wurde 1 Einheit des elektrischen Permanentmagnetladers 1560 (tieftemperaturbeständiger Typ) gekauft und ist derzeit im Einsatz.

2.Kooperative Kundenlogos

Zu den kooperativen Kunden von Wanka Technology gehören: China State Shipbuilding Corporation (CSSC), CIMC Group, Taiyuan Heavy Industry, Shandong Iron and Steel, Hyundai Heavy Industries aus Südkorea (für einige Projekte), National Oilwell Varco aus den Vereinigten Staaten und SIAG Schäfer aus Deutschland. Alle diese Kunden haben eine Kaufhistorie.

3.Kundenrezensionen und Erfahrungsberichte

„Wir haben drei Anbieter für das 6-Meter-Plattenhebeprojekt verglichen. Wankas Elektropermanentmagnetheber bot die besten Sicherheitsmerkmale und den günstigsten Preis. Nach einem Jahr Betrieb gab es keine Ausfallzeiten. Sehr zu empfehlen.“ —— John Carter, Einkaufsleiter für Ausrüstung, ein Unternehmen in Texas, USA.

„Der elektromagnetische Magnetvorschub hat das Problem der Kantenbeschädigung beim Transport unserer Schiffsplatten vollständig gelöst, und die Abschaltschutzfunktion hat unsere Sicherheitsmanagementabteilung beruhigt. Die Ingenieure von Wanka kamen sogar zu einer Schulung vor Ort nach Südkorea, und der Service war sehr professionell.“ —— Produktionsleiter Kim Jong-hoon einer Werft in Ulsan, Südkorea.

Unternehmensstärke

Wanka Technology befindet sich im Industriepark Xinglonghai, Bezirk Jiyang, Stadt Jinan. Es verfügt über ein 20.000 Quadratmeter großes modernes Fabrikgebäude. Wir können Folgendes bereitstellen: CNC-Laserschneide- und Materialschneidewerkstatt, Roboterschweißarbeitsplatz, große Strahl- und Spritzlinie, Reinraum für die Magnetpolmontage, Testbereich für fertige Produkte und Fotos vom Gruppenfoto des internationalen Vertriebsteams. Kunden sind herzlich eingeladen, einen Termin für einen Videobesuch zu vereinbaren oder zu einem persönlichen Besuch vorbeizukommen.

Analyse der Kapitalrendite

Das Folgende basiert auf den tatsächlichen Daten mittelgroßer Laserschneidbearbeitungszentren auf dem US-Markt (Verarbeitung von 50 Stück 6 m x 1,56 m x 20 mm großen Kohlenstoffstahlplatten pro Tag), mit Einheiten in US-Dollar.

1. Kosteneinsparungen durch Arbeit

Traditionelle Methode: Jeder 1560 Permanentmagnet-Laserlader erfordert 2 Ladearbeiter mit einem Stundenlohn von 22 $. Jedes Brett wird 8 Minuten lang angehoben und unterstützt. Bei 8-Stunden-Arbeitstagen können bei Vollauslastung 50 Platten von 2 Personen bearbeitet werden. Tägliche Arbeitskosten: 2 Personen × 8 Stunden × 22 $ = 352 $. Jährliche Arbeit: 88.000 Dollar.

Nach Verwendung des elektrischen Permanentmagnetladers: 1 Person kann 2 Schneidmaschinen gleichzeitig bedienen (die Hubgeschwindigkeit des elektrischen Permanentmagneten wird beschleunigt + Fernbedienungsbetrieb). Jede Schneidemaschine ist mit 1 Prüfer ausgestattet. Für 4 Schneidemaschinen sind nur 2 Personen erforderlich. Bei gleichem Produktionsvolumen halbiert sich der Arbeitskräftebedarf. Tägliche Arbeitskosteneinsparungen: 176 $. Jährliche Ersparnis: 44.000 $.

2.Kosteneinsparungen beim Energieverbrauch

Elektromagnetische Lösung: Jedes elektromagnetische Eisen verbraucht während des Transportvorgangs 8 kW Strom. Bei 8 Betriebsstunden pro Tag verbraucht es 64 kWh Strom, die Kosten betragen 0,15 $ pro kWh, was einer jährlichen Stromrechnung von 9,6 $ entspricht.

Permanentmagnet-Elektrolösung: Jeder Lade- und Entmagnetisierungsvorgang verbraucht 0,005 kWh (1 Sekunde), und bei 50 solcher Vorgänge pro Tag verbraucht er 0,25 kWh. Bei Kosten von 0,0375 $ pro kWh beträgt die jährliche Stromrechnung 9,4 $. Dies führt zu einer jährlichen Ersparnis von etwa 2.390 US-Dollar.

3. Plattenschäden und Reduzierung der Ausschussrate

Die herkömmliche Hebeklemme verursacht Kantenschäden, was zu einer Ausschussquote von ca. 2 % führt. Jedes Stahlblech kostet etwa 500 US-Dollar, und bei der Verarbeitung von 50 Blechen pro Tag ergibt sich ein täglicher Verlust von 500 US-Dollar und ein jährlicher Verlust von 125.000 US-Dollar.

Die Zuführmaschine mit Elektropersistentem Magnet weist nahezu keine Schäden auf, die Ausschussrate wurde auf 0,2 % reduziert. Der jährliche Verlust ist auf 12.500 US-Dollar gesunken und die jährlichen Einsparungen haben 112.500 US-Dollar erreicht.

4.Kosteneinsparungen bei der Gerätewartung

Die jährlichen Kosten für die Spulenwartung und den Austausch von Elektromagneten betragen etwa 1.500 US-Dollar; Die jährlichen Kosten für den Austausch von Verbrauchsmaterialien wie Saugnäpfen und Filtern von Vakuumsaugern betragen etwa 2.000 US-Dollar. Die elektrische Permanentmagnet-Zuführmaschine ist wartungsfrei, die jährlichen Wartungskosten liegen bei nahezu Null. Jährliche Einsparungen von 1.500 bis 2.000 US-Dollar.

5. Jährliche Gesamteinsparungen (Summe der Einzelposten, konservativer Wert)

Arbeitsersparnis: 44.000 $ + Energieeinsparung: 2.390 $ + Ausschusseinsparung: 112.500 $ + Wartungseinsparung: 1.500 $ = 160.390 $.

6. Ausrüstungsinvestition und Amortisationszeit

Der FOB-Preis im Qingdao-Hafen für eine elektrische Permanentmagnet-Zuführmaschine vom Typ 1560 (einschließlich Steuerung, Fernbedienung, Hubrahmen, Gruppensteuerung und Exportverpackung) beträgt 12.500 bis 18.500 US-Dollar (je nach Konfiguration). Der Durchschnittswert liegt bei 15.500 US-Dollar. Die jährlichen Einsparungen belaufen sich auf 160.390 US-Dollar und die Amortisationszeit beträgt etwa 1,2 Monate. Auch wenn nur die Reduzierung von Arbeitsaufwand und Abfall berücksichtigt wird, beträgt die Amortisationszeit nicht mehr als 3 Monate.

FAQ

F1: Kann dieser 1560 Permanentmagnet-Laserlader Edelstahlplatten verarbeiten?

A: Nein. Die elektromagnetische Permanentmagnettechnologie ist nur auf magnetische Materialien wie Kohlenstoffstahl, niedriglegierten Stahl, Siliziumstahl usw. anwendbar. Austenitischer Edelstahl (304/316) kann nicht magnetisch angezogen werden. Für Edelstahlplatten wählen Sie bitte unsere Vakuum-Sauglademaschine. Bei ferritischem Edelstahl (430) kann es angezogen werden, aber die Saugkraft beträgt etwa 70 % der von Kohlenstoffstahl und eine individuelle Anpassung ist erforderlich.

F2: Was ist die maximale Länge des Blattmaterials, das transportiert werden kann? Können 12 Meter individuell angepasst werden?

A: Das Standardmodell 1560 ist für 6 Meter lange Platten geeignet. Wir können 7 Meter, 8 Meter, 9 Meter, 10 Meter, 12 Meter und sogar 15 Meter lange Hubtraversen individuell anpassen, wobei die Anzahl der Magnetpole entsprechend zunimmt. Für eine 12 Meter lange Platte sind 16 bis 20 Magnetpole erforderlich, und der Preis erhöht sich um etwa 30 bis 40 %. Bitte geben Sie die genaue Länge und das Gewicht der Platte an und wir erstellen Ihnen einen maßgeschneiderten Plan.

F3: Wie lange kann die Saugkraft nach einem Stromausfall aufrechterhalten werden? Gibt es Probleme, wenn der Strom längere Zeit nicht abgeschaltet wird?

A: Die Magnetkraft des Permanentmagneten ist permanent. Selbst wenn die Stromversorgung nach Abschluss der Magnetisierung ein Jahr lang unterbrochen wird, bleibt die Saugkraft immer noch 100 % erhalten. Nur durch die Steuerung kann die Magnetkraft entmagnetisiert werden. Daher gibt es kein Problem mit der „Wartungszeit“. Dies ist der Hauptvorteil der elektromagnetischen Permanentmagnettechnologie gegenüber Elektromagneten.

F4: Wird beim Stapeln mehrerer Stahlplatten auch die untere Platte angezogen?

A: Nein. Unser Magnetpoldesign wurde einer präzisen Magnetkreissimulation unterzogen und die Eindringtiefe der Magnetkraft wird innerhalb des Dickenbereichs einer einzelnen Stahlplatte gesteuert (einstellbar). Bei Stahlplatten mit einer Dicke von 10–50 mm kann garantiert werden, dass nur die obere Platte angezogen wird. Bei extrem dünnen Platten (<5 mm) wird empfohlen, den „Dünnplattenmodus“ zu aktivieren, um die magnetische Kraftabgabe zu reduzieren. Bei besonderen Anforderungen können wir ein elektrisches Permanentmagnetmodul mit einstellbarer Eindringtiefe individuell anfertigen.

F5: Muss die Ausrüstung regelmäßig gewartet werden? Wie sind die Wartungszeiträume und -inhalte?

A: Die elektropneumatische Zuführmaschine ist wartungsfrei konzipiert. Es enthält keine beweglichen Teile oder Verbrauchsmaterialien. Die tägliche Wartung umfasst lediglich: wöchentliches Ausblasen der Magnetpol-Arbeitsfläche mit Druckluft, um Eisenspäne zu entfernen; monatliche Kontrolle der Schweißnähte und Verbindungsschrauben der Tragbalkenkonstruktion; und alle sechs Monate eine Inspektion der internen Verkabelung und des Lüfters des Controllers. Jede Wartungssitzung dauert nicht länger als 30 Minuten. Es müssen keine Teile ausgetauscht werden (es sei denn, die Schutzplatte der Magnetpol-Arbeitsfläche wird unter extremen Bedingungen abgenutzt, was etwa alle 3–5 Jahre vorkommt und einmal ausgetauscht werden muss).