In einer Fertigungsumgebung, in der Präzision, Geschwindigkeit und Wiederholgenauigkeit den Wettbewerbsvorteil bestimmen, ist eine Laserproduktionslinie zum Rückgrat der fortschrittlichen Fertigung geworden. Wanka hat zwei Jahrzehnte damit verbracht, diese integrierten Systeme weiterzuentwickeln und sicherzustellen, dass jede Phase – von der Materialhandhabung bis zur Endkontrolle – mit laserfokussierter Effizienz abläuft. Im Gegensatz zu eigenständigen Lasermaschinen verbindet eine vollständig integrierte Laserproduktionslinie Schneid-, Schweiß-, Markierungs- und Reinigungsprozesse in einem nahtlosen automatisierten Ablauf. Dadurch werden nicht nur manuelle Eingriffe reduziert, sondern auch die Fehlerquote drastisch gesenkt und gleichzeitig der Durchsatz gesteigert. Unternehmen, die Wanka-Laserproduktionslinien einsetzen, berichten von einer gleichbleibenden Teilequalität bei Großserienläufen, was sie ideal für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Elektronik- und Medizingerätefertigung macht. Unsere Laser-Produktionslinien-Serie umfasst Produkte wieRoboter zur Lagerung und Handhabung von BlechenUndBlechlager und Portallader, usw.
Eine Wanka-Laserproduktionslinie trägt zu einer umweltfreundlicheren Fertigung bei. Die hohe Energieeffizienz von Faserlasern reduziert den Stromverbrauch pro Teil und der Trockenschneidprozess (mit Stickstoff oder Druckluft) macht schädliche Schneidflüssigkeiten überflüssig. Die integrierte Rauchabsaugung mit selbstreinigenden Filtern erfasst über 99,9 % der Partikel und die optionale Kondensationsrückgewinnungseinheit recycelt die Abwärme des Kühlers zur Beheizung der Anlage. Durch die Ermöglichung einer nahezu endkonturnahen Fertigung und die Maximierung der Materialausnutzung verringert eine Wanka-Linie Ihren CO2-Fußabdruck erheblich und trägt dazu bei, die ISO 14001-Ziele zu erreichen.
Stellen Sie sich einen typischen mittelständischen Hersteller vor, der zuvor drei eigenständige Flachbettlaser, zwei Schweißroboter und manuelle Schleifstationen im Einsatz hatte. Nach der Installation einer einzelnen Wanka WL-F6020H-Linie mit integriertem Schweißen und Reinigen konnten die Arbeitskosten um 52 % gesenkt, die Ausbeute beim ersten Durchgang von 89 % auf 98,5 % verbessert und die Durchlaufzeit von fünf Tagen auf unter 24 Stunden verkürzt werden. Die Teilequalität wurde so konstant, dass ein großer Automobilhersteller die Linie für den Direktversand ohne Eingangskontrolle qualifizierte. Diese Anlage läuft jetzt an Wochenenden im Ruhebetrieb, wodurch die Gesamtanlageneffektivität auf über 85 % gesteigert wird.