In der modernen Blechbearbeitung wird die Effizienz von Laserschneidzellen häufig nicht durch die Schnittgeschwindigkeit selbst, sondern durch die Leerlaufzeit zwischen den einzelnen Aufträgen begrenzt. Eine automatisierte Materialtransportlösung behebt diesen Engpass direkt. Der Laser Loader ist ein leistungsstarkes Be- und Entladesystem, das entwickelt wurde, um den Betrieb Ihrer Faserlaserschneidemaschinen mit minimalem menschlichen Eingriff aufrechtzuerhalten. Durch die Automatisierung der Übergabe der Rohbleche auf den Schneidetisch und der Entnahme fertiger Teile und Skelette macht dieses System unproduktives manuelles Heben überflüssig, verringert das Risiko von Materialschäden und erhöht die Gesamtanlageneffektivität (OEE) erheblich. Wanka hat eine Reihe von Laserladern entwickelt, die sich nahtlos in verschiedene Flachbett-Laserschneider integrieren lassen und eine präzise Blechhandhabung sowohl für Lohnfertiger als auch für große Produktionsanlagen ermöglichen. Unsere Laser Loader-Serie ist weiter unterteilt in:PortalladerSerie und dieSaugnapf-LaserladerSerien usw.
Wanka hat stark in Bewegungssteuerungstechnologie, robustes mechanisches Design und intelligente Software investiert, um einen Laserlader zu entwickeln, der sich in einem überfüllten Markt abhebt. Jeder Wanka-Laserlader ist um einen starren Stahlrahmen mit präzisionsgeschliffenen Führungsschienen und Zahnstangen herum gebaut, die von AC-Servomotoren mit hohem Drehmoment angetrieben werden. Diese Konstruktion gewährleistet eine wiederholbare Positionierung im Mikrometerbereich, selbst bei der Handhabung schwerer Bleche mit einer Dicke von bis zu 25 mm. Die Saugnapfanordnung am Ladeportal ist modular und konfigurierbar, sodass das System verschiedene Blechgrößen und Oberflächenbeschaffenheiten ohne manuelle Anpassungen aufnehmen kann. Ein zweischichtiges Wechseltischdesign, das bei Wankas Laserlader üblich ist, ermöglicht parallele Vorgänge: Während sich ein Tisch zur Bearbeitung im Laserschneider befindet, befindet sich der andere Tisch außerhalb und wird be- oder entladen. Dieser parallele Arbeitsablauf reduziert die Leerlaufzeit der Maschine bei typischen Konfigurationen auf weniger als 20 Sekunden, was sich direkt in mehr Schneidstunden pro Schicht niederschlägt.