Maßgeschneiderter Portallader

Im Gegensatz zu herkömmlichen Lademaschinen mit festen Parametern verwendet der vom Wanka-Hersteller entwickelte kundenspezifische Portallader keine allgemeinen Formen und festen Parameter. Stattdessen wird es individuell auf der Grundlage der Arbeitsbedingungen des Kunden vor Ort, der Parameter des Plattenmaterials und des Layouts der Produktionslinie entworfen. Es ist die Kernausrüstung für die intelligente Aufrüstung von Verarbeitungslinien für Schwerbleche und Spezialbleche.

Diese Ausrüstung kann Produktionsanforderungen erfüllen, die mit der herkömmlichen Standardausrüstung auf dem Markt nicht erfüllt werden können. Es unterstützt das automatische Greifen und Laden von extrem langen und extrem breiten Blechen, 2 Tonnen schweren Blechen sowie gebogenen und unregelmäßig geformten Blechen mit Löchern. Es kann perfekt mit verschiedenen gängigen Verarbeitungsgeräten wie Laserschneidern, Plasmaschneidern und Wasserstrahlschneidern verbunden werden. Es unterstützt den Einzelmaschinenbetrieb, den Mehrmaschinenbetrieb, bei dem eine Maschine mehrere Maschinen antreibt, und den arbeitsstationsübergreifenden Shuttle-Betrieb. Gleichzeitig kann es an spezielle Produktionsumgebungen wie niedrige Fabriken, dichte Kolonnenwerkstätten, hohe Staub- und Feuchtigkeitsbelastung sowie explosionsgeschützte Umgebungen mit niedrigen Temperaturen angepasst werden. Es ersetzt den manuellen Schwerlasttransport und den ineffizienten Lademodus von Hilfsmaschinen vollständig und verbessert umfassend die Automatisierung, Sicherheit und Effizienz von Schwerblechbearbeitungslinien.

Stärken der Markenfabrik

Wanka ist als Quellfabrik, die sich auf die Forschung und Entwicklung, kundenspezifische Anpassung und Produktion von intelligenten, nicht standardmäßigen automatisierten Ladegeräten spezialisiert hat, seit vielen Jahren intensiv auf dem Gebiet der automatisierten Handhabung von Metallblechen tätig. Es verfügt über ein vollständig unabhängiges F&E-System, eine präzise Fertigung, eine umfassende Lieferung und ein After-Sales-Wartungssystem. Es verfügt über umfassende Qualifikationen, stabile Produktionskapazität und ausgereifte Technologie.

1. Vollständiges, selbst entwickeltes Produktionssystem

3. Ausgereifte, nicht standardmäßige kundenspezifische Produktionskapazität

4. Lokalisierte Implementierungsdienstleistung

Fein abgestimmter, maßgeschneiderter Herstellungsprozess

Wanka hat den Massenproduktionsmodus aufgegeben und nutzt allgemeine Geräte am Fließband. Für jede maßgeschneiderte Portalzuführungsmaschine wird ein eins zu eins exklusiver, maßgeschneiderter Produktionsprozess übernommen. Jeder Prozess wird nach Bedarf an die Geräteparameter angepasst, um die Anpassungsfähigkeit, Stabilität und Sicherheit nicht standardmäßiger Geräte zu gewährleisten. Der Prozess ist standardisiert, transparent und nachvollziehbar:

1. Vor-Ort-Befragung und Bedarfsmodellierung

2. Mechanische Berechnung und Fertigstellung des Schemas

3. Maßgeschneiderte Präzisionsverarbeitung

4. Strukturelle Montage passend für Arbeitsbedingungen

5. Vollständige Funktionssimulationstests

6. Kundenspezifische Verpackung und Lieferung

Kernvorteile der Produktdifferenzierung

Im Vergleich zu gängigen modifizierten Modellen und gewöhnlichen, nicht standardmäßigen, kundenspezifischen Geräten, die auf dem Markt erhältlich sind, bietet unser maßgeschneiderter Portallader eine präzise Anpassung an die Arbeitsbedingungen, robuste Sicherheitsredundanz, hohe Intelligenzkompatibilität, Langzeitstabilität und Haltbarkeit. Es verfügt über zahlreiche einzigartige Differenzierungsvorteile ohne Homogenitätsmängel:

1. Rein originelle technische Anpassung, keine einfache Modifikation: Die Struktur ist nicht auf geringfügige Anpassungen von Standardmodellen beschränkt, sondern wurde von Grund auf neu entworfen und speziell für spezielle Szenarien wie extrem große Spannweiten, schwere Lasten, Fabriken mit geringer Höhe und unregelmäßige Blechmaterialien optimiert. Die Struktur, der Hub, die Greifmethode und die Schutzkonfiguration jedes Geräts sind alle an die Arbeitsbedingungen des Kunden angepasst und lösen die Schwachstellen von Standardgeräten wie „nicht installierbar, nicht verwendbar, instabil“ vollständig.

2. Hochredundante Sicherheitsstruktur, keine Verformung unter schwerer Last: Speziell für Schwerlastmodelle mit großer Spannweite wird eine fachwerk- und wabenförmige hochfeste Hauptträgerstruktur in Kombination mit einem Doppelmotor-Synchronantriebssystem verwendet. Nach Spannungsarmglühen und mechanischer Berechnung liegt der Sicherheitsfaktor weit über den Industriestandards. Bei langfristigem Hochfrequenz-Schwerlastbetrieb gibt es keine Biegung, keine Abweichung und kein Verklemmen, und die Positionierungsgenauigkeit ist konstant stabil.

3. Flexibles Greifen für mehrere Szenarien, kompatibel mit allen unregelmäßigen Blattmaterialien: Unterstützt die integrierte Nutzung mehrerer Greifmodi in einem einzigen Gerät. Abhängig von den Ölflecken, Verwerfungen, Löchern und gekrümmten Oberflächeneigenschaften der Blattmaterialien kann frei zwischen den Modi Vakuumsaugung, elektromagnetisches Greifen, mechanische Greifer und Schwammsaug-Verbundmodus umgeschaltet werden. Es kann an verschiedene spezielle Blattmaterialien angepasst werden und bietet im Vergleich zu gewöhnlichen kundenspezifischen Geräten mit einer einzigen Greifstruktur eine weitaus größere Vielseitigkeit.

4. Hochintelligente Systemkompatibilität, keine Hindernisse im Online-Betrieb: Angepasstes intelligentes SPS-Steuerungssystem, kompatibel mit den Kommunikationsprotokollen von Schneidmaschinen mehrerer Marken. Es kann intelligente Funktionen wie visuelle Positionierung, automatische Kantenerkennung, Überlastwarnung, Remote-Cloud-Überwachung und MES-Systemanbindung erweitern. Unterstützt den Betrieb mehrerer Maschinen in einer Eins-zu-viele-Konfiguration und erfüllt so die Upgrade-Anforderungen von Unternehmen für groß angelegte Automatisierungsproduktionslinien.

5. Spezielle Arbeitsbedingungen werden speziell angepasst, mit starker Umwelttoleranz: Kann speziell für die Gerätestruktur und -konfiguration optimiert werden, um sie an raue Arbeitsbedingungen anzupassen, wie z. B. Tieftemperatur-Kühlräume, Werkstätten mit hohem Staubgehalt, feuchte und korrosionsgeschützte Werkstätten, explosionsgeschützte Werkstätten und Fabriken mit eingeschränkter Höhe in geringer Höhe. Durch Strukturoptimierung, Materialveredelung und Schutzmodifikation wird ein langfristig stabiler Betrieb in speziellen Umgebungen erreicht.

6. Vollzyklus-Qualitätsgarantie, umfassenderer Kundendienst: Die gesamte Maschine bietet eine 12-monatige Langzeitgarantie, die weit über die Garantiezeit gewöhnlicher, nicht standardmäßiger Geräte hinausgeht. Wichtige, nicht standardmäßige Komponenten sind für einen dreijährigen Lagerbestand reserviert, mit 7x24-Stunden-Reaktion für den Kundendienst, schneller Ferndiagnose von Fehlern, effizienter Implementierung der Wartung vor Ort und Beseitigung des Branchenproblems des schwierigen Kundendienstes und des schwierigen Austauschs von Teilen.

7. Transparenter Anpassungsservice, keine versteckten Kosten: Alle Anpassungspläne, Strukturparameter, Produktionsprozesse und Angebotsdetails sind vollständig transparent. Für die Designüberprüfung, Werkstests und Materialunterstützung fallen keine zusätzlichen Kosten an. Kostenlose Bereitstellung von Lösungsoptimierung, technischer Beratung, Betriebsschulung und wirklich sorgenfreier Anpassung aus einer Hand.