Halbautomatische Zuführung zum Laser-Rohrschneiden

Die Definition des Produkts

Der Semi Auto Feeder zum Laserrohrschneiden ist ein Hilfsladegerät, das von der Jinan Wanka Technology Factory für die Laserschneidbearbeitung von Metallrohren entwickelt wurde. Anders als bei vollautomatischen Ladegeräten ist das Designkonzept der halbautomatischen Ladevorrichtung „Maschinenunterstützung, manuelle Steuerung“ – die Ausrüstung führt automatisch die Trennung, Ausrichtung und Erstzuführung der Rohre durch und reduziert so mehr als 50 % des manuellen Arbeitsaufwands, aber die Bediener behalten immer noch die Flexibilität, die Position der Rohre und den Zuführrhythmus anzupassen.

Kernwert

Der Kernwert der halbautomatischen Zuführung zum Laser-Rohrschneiden liegt in der Bewältigung der beiden Hauptprobleme von Unternehmen, die Rohrmaterial verarbeiten, mit relativ geringen Investitionen in die Automatisierung: Erstens „Arbeitsintensität“ – ein einzelnes Rohr kann bis zu 350 kg wiegen, und die manuelle Handhabung birgt erhebliche Sicherheitsrisiken; Zweitens „Problem des Arbeitskräftemangels“ – eine Person kann den Ladevorgang durchführen, wodurch die Arbeitskosten erheblich gesenkt werden. Die Ausrüstung ist mit verschiedenen Arten von nicht standardmäßigen Rohrmaterialien kompatibel, wie etwa Rundrohren, Vierkantrohren, Rechteckrohren, D-förmigen Rohren und U-förmigen Rohren, was sie zur idealen Wahl für kleine und mittlere Unternehmen macht, die Rohrmaterialien in großen Mengen und unterschiedlichen Rohrmaterialien verarbeiten, um Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen zu erzielen.

Sicherheitsbetriebsverfahren

Die halbautomatische Ladeausrüstung für Laser-Rohrschneidemaschinen birgt mehrere Risikofaktoren wie Rohrhandhabung, mechanische Bewegung und Laserschneiden. Alle Bediener, Wartungspersonal und Manager müssen die folgenden Sicherheitsrichtlinien strikt einhalten:

Bedienerqualifikationen und Schulung

Tägliche Inbetriebnahmekontrolle

Sicherheit beim Heben und Verlegen von Rohren

Bediener sollten während des Betriebs in einer sicheren Position stehen

Bei Rohrverstopfungen, ungewöhnlichen Geräuschen oder Personenschäden drücken Sie sofort den roten Not-Aus-Knopf und alle Bewegungen des Geräts werden sofort gestoppt.

Achten Sie bei der Wartung auf Sicherheit

Vor der Durchführung von Wartungs-, Reinigungs- oder Reparaturarbeiten muss die Hauptstromversorgung des Geräts unterbrochen und ein Schloss mit der Aufschrift „In Wartung, Schalter nicht schließen“ angebracht werden. Bei der Wartung müssen geeignete Werkzeuge und Sicherheitsschutzausrüstung verwendet werden. Nach dem Austausch des Materialverteilungsmechanismus oder der Zuführkomponenten muss vor dem Neustart der Maschine ein Leerlauftest durchgeführt werden.

Austauschzyklus für gefährdete Teile

Verschleißfeste Streifen an der Zuführschiene: Es wird empfohlen, sie alle 12–18 Monate auszutauschen (abhängig von der Nutzungshäufigkeit).

Bewegliche Scharniere des Materialverteilungsmechanismus: Es wird empfohlen, sie alle 24 Monate auszutauschen

Luftleitungen und Anschlüsse (für pneumatische Konfiguration): Es wird empfohlen, alle 36 Monate auszutauschen

Sensoren (falls konfiguriert): Bei Fehlfunktion oder nachlassender Genauigkeit austauschen

Häufige Fehler und Handhabungsmethoden

Die Rohrzuführung bleibt hängen: Prüfen Sie, ob sich Fremdkörper auf der Schiene befinden, reinigen Sie die Schiene und prüfen Sie, ob das Rohr verformt ist

Der Trennmechanismus der Zuführvorrichtung trennt die Rohre nicht: Überprüfen Sie, ob die Rohre sauber angeordnet sind, und reinigen Sie die beweglichen Teile des Trennmechanismus

Abweichung der Vorschubposition: Überprüfen Sie die Geradheit der Spur und kalibrieren Sie den Vorschub-Nullpunkt neu

Das Gerät kann nicht starten: Überprüfen Sie den Stromanschluss und den Status des Not-Aus-Tasters

Echtes Nutzungserlebnis

Fall 1: Ein Metallmöbelhersteller in Istanbul, Türkei

Das Unternehmen beliefert europäische Möbelmarken mit Rahmenkomponenten aus Rund- und Vierkantrohr. Die Rohrlänge beträgt 6000 mm, mit einem Rohrdurchmesser von Φ20–60 mm. Täglich werden ca. 200 Tuben verarbeitet. Bisher nutzte das Unternehmen eine rein manuelle Beladungsmethode. Jede Laser-Rohrschneidemaschine war mit zwei Arbeitern ausgestattet und die Arbeitsintensität beim Transport der Rohre war hoch. Darüber hinaus führte das häufige Bücken und Heben der Arbeiter häufig zu Überlastungen der Lendenmuskulatur. Im Jahr 2024 kaufte das Unternehmen den Wanka Laser Tube Cutting Semi Auto Feeder (6000 mm Länge, geeignet für Rohrdurchmesser von Φ8–120 mm). Die Beladezeit wurde von 2 Minuten pro Rohr auf 35 Sekunden verkürzt und die Anzahl der Arbeiter von 2 auf 1 reduziert. Produktionsleiter Mehmet Kaya kommentierte: „Im Vergleich zu vollautomatischen Anlagen sind die Investitionskosten für halbautomatische Beladung viel geringer und der Typwechsel ist sehr flexibel – heute beim Schneiden von Rundrohren und morgen beim Schneiden von Vierkantrohren kann die Einstellung in nur wenigen Minuten abgeschlossen werden. Unsere Mitarbeiter mögen diese Ausrüstung sehr, weil sie die mühsame Aufgabe des Biegens und Anhebens der Rohre vollständig eliminiert.“

Fall 2: Ein Stahlkonstruktionsverarbeitungsunternehmen in der Provinz Thanh Nai, Vietnam

Dieses Unternehmen liefert Stahlkonstruktionsrohre für Bauprojekte in Südostasien. Es muss verschiedene Arten von Profilen wie Rundrohre, Vierkantrohre und Rechteckrohre mit einem Rohrdurchmesserbereich von Φ20 - 200 mm und einer Länge von 6000 mm verarbeiten. Das tägliche Verarbeitungsvolumen beträgt ca. 150 Stück. Bisher war die manuelle Zuführung aufgrund der Vielfalt der Profile und des häufigen Wechsels nicht nur ineffizient, sondern erforderte auch viel Zeit für die Anpassung beim Profilwechsel. Nach dem Kauf der halbautomatischen Vorschubausrüstung von Wanka zum Laserrohrschneiden ist der Vorschubmechanismus mit verschiedenen Rohrtypen kompatibel und die Profilwechselzeit wurde von ursprünglich 30 Minuten auf 5 Minuten reduziert. Der Produktionsleiter Nguyen Van Minh kommentierte: „Die halbautomatische Beschickung ist eine ideale Wahl für unseren Produktionsmodus für mehrere Sorten und kleine Chargen. Die Ausrüstung hat einen einfachen Aufbau und eine geringe Ausfallrate. Unsere Mitarbeiter brauchten nur einen halben Tag, um den Vorgang vollständig zu beherrschen. Die Kapazität des Beschickungsgestells von 5 Tonnen ermöglicht es uns, mit einer Beladung einen halben Tag lang ununterbrochen zu produzieren.“