1530 Automatischer Laserlader

Die Marke Wanka Technology bietet einen kompletten Service, der von der Konzeption bis zur Installation und Inbetriebnahme reicht. Es ist mit einem Kratzschutzmechanismus ausgestattet, um die Oberfläche der Platten effektiv zu schützen. Durch den Kauf des vollautomatischen Laserlade- und -entladesystems 1530 Automatic Laser Loader mit Klemmfunktion können Sie die Arbeitskräfte für das manuelle Be- und Entladen vollständig entlasten und so die Auslastung der Laserschneidmaschine maximieren. Genießen Sie die intelligente SPS-Steuerung, mehrere redundante Sicherheitsschutzfunktionen und eine 12-monatige Garantie für die gesamte Maschine.

Designkonzept

Das Kernkonzept dieses Systems ist „vollautomatisch, unbemannt und unterbrechungsfrei“. Es besteht aus sieben Modulen: dem mechanischen Arm des Portalrahmens, der Lade-Saugnapfvorrichtung, der Entlade-Klemmvorrichtung, dem dreiachsigen X/Y/Z-Antriebssystem, der automatisch anhebenden Rohmaterialplattform, der automatischen Endprodukt-Entladeplattform und dem SPS-Steuerungssystem. Nachdem das System mit der Laserschneidmaschine verbunden ist, realisiert es einen vollautomatischen geschlossenen Kreislauf vom Laden der Rohmaterialplatten bis zum Schneiden der fertigen Produkte.

Fabrikprozess

Während der Ladephase greift die mechanische Hand mithilfe von Vakuumsaugern die gesamte Materialbahn von der Rohmaterialplattform auf und legt sie präzise auf dem Arbeitstisch der Laserschneidmaschine ab. Nach Abschluss des Zuschnitts wechselt die mechanische Hand in der Demontagephase zu einer Greiferstruktur mit Klemmfunktion und entnimmt das fertige Produkt vom Arbeitstisch, sortiert es und stapelt es auf der Fertigprodukt-Entladeplattform. Während dieses Vorgangs muss der Bediener lediglich Parameter auf dem Touchscreen einstellen, und das System kann automatisch in einer Schleife laufen, wodurch ein wirklich mannloser Betrieb erreicht wird.

Designinnovation

Die wesentliche Innovation des Systems liegt in der kombinierten Bauweise „Beladesauger + Entladeklemmung“. Der Ladevorgang erfolgt über einen Vakuumsaugnapf, der zum schnellen Ansaugen und Transportieren flacher Platten geeignet ist; Beim Entladevorgang kommt eine Spannkonstruktion mit Umgreif- und Einführfunktion zum Einsatz, die speziell für fertige Werkstücke mit unterschiedlichen Formen nach dem Laserschneiden entwickelt wurde. Die Spannvorrichtung wird von der Kante des Werkstücks oder einem reservierten Bearbeitungsloch eingeführt und klemmt es, wobei ein direkter Kontakt mit der Schnittfläche vermieden wird, um eine Beschädigung der fertigen Oberfläche zu verhindern. Für besondere Anlässe, bei denen Kratzer auf der Oberfläche erforderlich sind, kann das System auch mit einem Kratzschutzmechanismus ausgestattet werden, der Schäden an der Platte beim Entladen wirksam reduziert.

Sicherheitsbetriebsverfahren

Das vollautomatische Laserlade- und -entladesystem ist eine groß angelegte automatisierte Anlage, die mehrere Risikofaktoren wie mechanische Bewegung, Vakuumsystem und Laserschneiden beinhaltet. Alle Bediener, Wartungspersonal und Führungspersonal müssen die folgenden Sicherheitsvorschriften strikt befolgen:

1. Qualifikationen und Schulung der Bediener

2. Tägliche Inbetriebnahmekontrolle

3. Sicherheitsverbote während des Betriebs

4. Umgang mit Notfallsituationen

5. Sicherheit bei Wartung und Instandhaltung

Erinnerung an häufige Fehler bei der Verwendung

Im Folgenden sind die häufigsten Fehler aufgeführt, die Kunden wahrscheinlich machen, wenn sie das vollautomatische Laser-Be- und Entladesystem vom Typ 1530 mit Klammer verwenden. Bitte vermeiden Sie diese unbedingt:

1. Der Ladesaugnapf passt nicht zur Größe des Blattmaterials.

Fehler: Bei kleineren Blattmaterialien wurden die Blattparameter im System nicht richtig eingestellt, was dazu führte, dass einige Saugnäpfe hängen blieben und Luft austraten, der Vakuumdruck unzureichend war und die Blattmaterialien während des Transports abfielen.

Richtige Vorgehensweise: Geben Sie am Touchscreen die tatsächliche Größe des Blattmaterials ein. Das System deaktiviert automatisch die Saugnäpfe, die außerhalb des Blattmaterialbereichs liegen. Stellen Sie sicher, dass nur die Saugnäpfe am Saugvorgang beteiligt sind, die auf das Blattmaterial drücken.

2. Ignorieren des Verschleißes von Saugnäpfen und Spannvorrichtungen

Fehler: Nach mehrmonatigem Gebrauch bilden sich Risse in den Saugnäpfen oder das Gummi verhärtet sich, die Spannpratzen sind abgenutzt und verformt. Sie werden immer noch verwendet und führen schließlich dazu, dass das Blech herunterfällt oder das Werkstück beschädigt wird.

Richtiges Vorgehen: Überprüfen Sie alle zwei Wochen den Zustand der Sauger und Spannvorrichtungen. Wenn Risse oder bleibende Verformungen festgestellt werden, ersetzen Sie diese sofort. Es wird empfohlen, 1-2 Sätze gleichartiger Verschleißteile auf Lager zu haben.

3. Falsche Einschubposition des Schneideinsatzes

Fehler: Der Einsatzgreifer war nicht auf die Kante oder das Prozessloch des Werkstücks ausgerichtet und wurde direkt in die Schnittfläche eingeführt, was zu Kratzern oder Verformungen am fertigen Produkt führte.

Richtige Vorgehensweise: Definieren Sie bei der Systemprogrammierung genau den Einfügepunkt und die Tiefe des Einsatzes. Reservieren Sie bei unregelmäßigen Werkstücken das Einsatzloch oder die Kantenzugabe während der Konstruktionsphase.

4. Schlechte Luftqualität oder unzureichender Druck

Fehler: In der Luftquelle der Werkstatt waren kein Trockner und kein Filter installiert, und mit Wasser und Öl verunreinigtes Gas gelangte in das Vakuumsystem, was zu einer Verstopfung des Vakuumgenerators oder einem Verrutschen der Saugnäpfe führte.

Richtiger Ansatz: Installieren Sie eine dreiteilige Baugruppe (Druckregulierungsfilter + Ölnebelabscheider) vor dem Lufteinlass des Geräts und lassen Sie die Luft regelmäßig entleeren. Stellen Sie sicher, dass der Druck der Luftquelle immer ≥ 0,6 MPa beträgt.

5. Ansammlung von auf den Portalschienen

Fehler: Arbeiter platzierten Werkzeuge und Teile vorübergehend auf dem Querträger oder den Führungsschienen des Portals, was zu Kollisionen oder Blockaden während der Bedienung der mechanischen Hand führte.

Richtige Vorgehensweise: Es ist strengstens verboten, Gegenstände auf irgendeinem Teil des Portalrahmens abzulegen. Die Führungsschienen und die umliegenden Bereiche sollten vor Ende jedes Arbeitstages gereinigt werden.

6. Der Schneidvorgang und der Lade-/Entladezyklus stimmen nicht überein.

Fehler: Die Signalinteraktionslogik zwischen der Laserschneidmaschine und dem Be-/Entladesystem war nicht richtig eingestellt, was dazu führte, dass die Schneidemaschine die Bearbeitung vor dem Beladen nicht abschloss oder der Schnitt vor dem Entladen nicht abgeschlossen wurde.

Richtiger Ansatz: Testen Sie während der Debugging-Phase gründlich die Signalverriegelungslogik, um sicherzustellen, dass die Reihenfolge „Schneiden abgeschlossen → Anforderung zum Entladen → Entladen abgeschlossen → Anforderung zum Laden → Laden abgeschlossen → Beginn des Schneidens“ korrekt ist.

7. Ignorieren regelmäßiger Schmierung und Wartung

Fehler: Die Führungsschienen und Zahnräder waren längere Zeit nicht geschmiert, was zu erhöhtem Laufgeräusch, beschleunigtem Verschleiß der Zahnräder und verminderter Positionierungsgenauigkeit führte.

Richtiges Vorgehen: Alle zwei Wochen Lithium-Schmiermittel auf die Führungsschienen und Zahnräder auftragen. Führen Sie alle sechs Monate eine umfassende Inspektion der mechanischen Struktur durch.

Zertifizierung und Qualitätssicherung

Wanka Technology führt für das Modell 1530 des integrierten automatischen Laserlade- und -entladesystems eine strenge Qualitätskontrolle während des gesamten Prozesses durch und stellt so sicher, dass jedes Gerät den internationalen Sicherheitsstandards entspricht.

System- und Produktzertifizierung

Qualitätsmanagementsystem: Das Unternehmen hat die ISO9001:2015-Zertifizierung erhalten, die den gesamten Prozess von der Konstruktion über die Beschaffung, Fertigung und Montage bis hin zur Prüfung abdeckt.

Produktsicherheitsstandards: Die Konstruktion und Prüfung der Ausrüstung erfolgt in Übereinstimmung mit GB/T 38870-2020 „Allgemeine technische Bedingungen für Schneidrobotersysteme“, in der die grundlegende Leistung, Funktionen, Sicherheitsanforderungen, Zuverlässigkeit und Genauigkeit des Schneidrobotersystems klar festgelegt sind. Gleichzeitig erfüllt es auch die Anforderungen des Standards T/CIET 122-2023 „Intelligent Manipulator“.

CE-Zertifizierung: Wir können eine CE-Zertifizierung bereitstellen, um die Marktzugangsanforderungen der Europäischen Union zu erfüllen. Das System ist mit Sicherheitsgittern und Sicherheitsverriegelungen ausgestattet und nach CE-Sicherheitsstandards zertifiziert.

Weitere Zertifizierungen: Optionale Konfigurationen, die internationalen Standards wie UL- und FDA-Zertifizierungen entsprechen, können bereitgestellt werden.

Auswahl und Rückverfolgbarkeit von Schlüsselkomponenten

Vakuum-Saugnapf-System: Wir verwenden spezielle Saugnäpfe einer bekannten chinesischen Marke. Sie werden durch ein Vakuumventil gesteuert und stellen sicher, dass die Becher auch bei unerwartetem Stromausfall oder Luftausfall nicht herunterfallen.

Servoantriebssystem: Alle drei Achsen (X/Y/Z) werden von Servomotoren angetrieben und über ein Zahnstangengetriebe betrieben, was eine präzise Positionierung und einen reibungslosen Betrieb gewährleistet.

Aufsatzvorrichtung: Hergestellt aus hochfestem legiertem Stahl, verfügt sie über einen Verriegelungsmechanismus, um Kratzer auf dem Blechmaterial während des Schneidens zu verhindern.

Pineau Truss: Es verwendet eine segmentierte Pineau-Struktur mit starker Skalierbarkeit. Sowohl die Querträger als auch die Säulen können unabhängig voneinander in der Höhe verstellt und arretiert werden.

Steuerungssystem: Intelligentes SPS-Steuerungssystem, ausgestattet mit einer Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstelle, das die Speicherung mehrerer Sätze von Prozessparametern und den Aufruf mit einem Klick unterstützt.

Gegenstände zur Werksinspektion

Jeder Satz des vollautomatischen Laserlade- und -entladesystems Modell 1530 mit Push-In-Push-Out muss die folgenden Tests durchlaufen, bevor er das Werk verlässt:

Einlauftest ohne Last: Führen Sie einen 8-stündigen Hin- und Herbewegungsvorgang mit vollem Hub durch und überprüfen Sie die Leichtgängigkeit jeder Wellenbewegung, ungewöhnliche Geräusche und einen Temperaturanstieg.

Lastaufnahmetest: Führen Sie 100 aufeinanderfolgende Ansaug- und Transportzyklen mit der Nennlast und 100 aufeinanderfolgende Klemm- und Einführtransportzyklen mit der Nennlast durch, um die Saugkraft des Saugnapfes, die Klemmkraft der Klemmvorrichtung und die Stabilität jeder Achsenpositionierung zu überprüfen.

Online-Simulationstest: Simulieren Sie die Signalinteraktion mit der Laserschneidmaschine, um die vollständige Zykluslogik „Schneiden abgeschlossen → Anforderung zur Materialentfernung → Materialentfernung abgeschlossen → Anforderung zur Materialladung → Materialladung abgeschlossen → Beginn des Schneidens“ zu überprüfen.

Präzisionstest: Verwenden Sie ein Laserinterferometer, um die wiederholbare Positionierungsgenauigkeit zu messen und sicherzustellen, dass sie ≤ ± 0,1 mm beträgt.

Sicherheitsfunktionstest: Not-Aus-Taster, Endschalter, fotoelektrischer Schutz und Vakuumdruckhaltung werden einzeln überprüft.

Verfügbare Zertifikate und Bildmaterialien

Im Lieferumfang der Ware enthalten: Werksqualitätszertifikat (in Chinesisch und Englisch), Belastungstestbericht, Präzisionsinspektionsprotokoll, CE-Konformitätserklärung (falls erforderlich), Betriebs- und Wartungshandbuch (in Englisch oder der vom Kunden angegebenen Sprache), SPS-Programmsicherung.

Auf Wunsch können wir Ihnen Folgendes zur Verfügung stellen: aktuelle Fotos der Fabrikproduktionslinie (mechanische Portalschweißwerkstatt, Saugnapf-Montagelinie, kompletter Maschinen-Debugging-Bereich), Bilder von Qualitätskontrollinspektionen und Inspektionsberichte Dritter (z. B. SGS-Inspektionsberichte).