1560 Automatischer Laserlader

Der von Wankas Lieferanten hergestellte automatische Laserlader 1560 ist mit einem dreiachsigen Servoportalrahmen und einem intelligenten SPS-Verbindungssystem ausgestattet. Es kann nahtlos mit allen Arten von industriellen Laserschneidmaschinen verbunden werden und ermöglicht vollautomatische Vorgänge wie automatische Materialentnahme, präzise Beladung, Abschluss des Schnitts, Demontage des fertigen Produkts und automatisches Stapeln. Es unterstützt einen unterbrechungsfreien, stabilen Betrieb rund um die Uhr.

Tatsächlicher Test

Die folgenden Daten stammen alle aus der Werksinbetriebnahme von Wanka Technology und den Produktionstests vor Ort durch Kunden. Es liegen keine falschen Angaben vor. Sie spiegeln genau die Leistung der Ausrüstung im Schwerlastbetrieb wider:

- Stabilität bei Schwerlastbetrieb: Für 5-50 mm dicke, bis zu 5 Tonnen schwere 6-Meter-Kohlenstoffstahlplatten wurden kontinuierlich 2000 Be- und Entladezyklen getestet. Es kam zu keinem Herabfallen der Platte, zu keiner Abweichung, zu keinem Verklemmen, die Qualifikationsrate der Vakuumsaugung lag bei 100 %, die Klemmung des Greifers zum Entladen war fehlerfrei und es war für eine kontinuierliche Produktion ohne Unterbrechung Tag und Nacht geeignet.

- Echte Messung der Positionierungsgenauigkeit: Durch das dreiachsige Servo-Zahnstangengetriebe wird die wiederholte Positionierungsgenauigkeit über den gesamten Weg stabil innerhalb von ±0,1 mm gesteuert, wodurch die Positionierungsanforderungen des hochpräzisen Laserschneidens dicker Platten erfüllt werden und der durch Plattenabweichung verursachte Schnittabfall vermieden wird.

- Echte Messung der Betriebseffizienz: Der komplette Lade- und Entladezyklus dauert ≤120 Sekunden. Im Vergleich zum herkömmlichen manuell unterstützten Betriebsmodus hat sich die durchschnittliche tägliche effektive Produktionszeit einer einzelnen Schneidemaschine um mehr als 35 % erhöht, wodurch die Wartezeit für den manuellen Materialwechsel vollständig entfällt.

- Echte Messung des Plattenschutzes: Für Schiffsplatten mit hohen Oberflächenanforderungen und hochfeste Windkraftplatten wurden nach 1000 Be- und Entladetests Vakuum-Soft-Contact-Beladung und synchrone Riemenfolger-Klemmentladung implementiert, wodurch keine Kratzer, keine Einkerbungen und keine Verformung auf der Plattenoberfläche erzielt wurden.

- Echte Messung der Sicherheitsredundanz: Simulationstests für plötzliche Stromausfälle, Luftdruckschwankungen und Vakuumleckagen. Das Gerät kann den Betrieb sofort blockieren, mit Vakuumdruckhaltung und mechanischem Doppelschutz, wodurch das Risiko des Herunterfallens schwerer Bleche beseitigt wird; Die Ansprechzeit des Sicherheitsschrankengestänges beträgt <0,2 Sekunden, ohne blinden Schutzbereich.

- Echte Messung der Stabilität des Energieverbrauchs: Unter Volllast-Dauerbetriebsbedingungen ist der Energieverbrauch der Ausrüstung stabil und kontrollierbar, ohne ungewöhnliche Schwankungen des Stromverbrauchs, geeignet für eine langfristige kontinuierliche Produktion in Fabriken, und die Betriebs- und Wartungskosten sind viel niedriger als bei herkömmlichem manuellen Betrieb.

Standardisierter Produktbetriebsprozess

Das Gerät ist mit einem intelligenten Ein-Klick-Bediensystem ausgestattet, sodass für die Bedienung kein professioneller Techniker erforderlich ist. Der gesamte Prozess läuft in einem automatisierten geschlossenen Kreislauf mit einem standardisierten Betriebsablauf ab, der einfach und effizient ist und für die Massenproduktion und -implementierung im Werk geeignet ist:

1. Start-Selbsttest und Parametervoreinstellung

Nachdem das Gerät eingeschaltet und aufgeblasen wurde, startet es automatisch einen globalen Selbsttest, der fünf Module umfasst: Vakuumsystem, Servoantrieb, Spannklauen, Sicherheitsschutz und Signalverknüpfung. Der Bediener muss lediglich die Dicke, das Gewicht, die Größe und die Betriebsbedingungen der Schneidemaschine des Blattmaterials auf dem Touchscreen eingeben. Das System passt automatisch die optimale Saugeranordnung und den optimalen Spannhub an und speichert die Formel zur Wiederverwendung mit einem Klick.

2. Vollautomatische Vakuumzuführung

Der Portalrahmen bewegt sich präzise an die Spitze des Rohmaterialstapels. Die hochbelastbaren, unterteilten Vakuumsaugnäpfe haften adaptiv an der Oberfläche des Blattmaterials und führen automatisch die Vakuumevakuierung und Druckhaltung durch. Nachdem das System erkennt, dass die Saugkraft dem Standard entspricht, hebt es das Blattmaterial sanft an und transportiert es präzise zur Werkbank der Laserschneidmaschine, wo es ausgerichtet und platziert wird. Der gesamte Prozess korrigiert automatisch die Ebenheit des Blechmaterials und beseitigt Abweichungen.

3. Online-Standby-Schneiden

Nachdem der Vorschub abgeschlossen ist, verlässt das Gerät automatisch den Schneidbereich und wechselt in den Standby-Verbindungszustand. Es empfängt das Abschlusssignal der Schneidemaschine in Echtzeit und erfordert keinen manuellen Einsatz. Es belegt nicht den Schneidarbeitsraum und gewährleistet so einen reibungslosen Ablauf des Laserschneidens während des gesamten Prozesses.

4. Klemmfreie, zerstörungsfreie Materialzerlegung und -stapelung

Nach Abschluss des Schneidvorgangs wechselt die mechanische Hand automatisch in den Demontagemodus. Die Spannklauen führen das Werkstück präzise von der Kante oder dem Bearbeitungsloch aus ein und halten es fest. Mit einer kratzfesten Struktur des Synchronriemens wird das Material stabil aufgenommen, wodurch die Schwachstellen unregelmäßiger Teile, hohler Teile und kleiner Teile, die nicht absorbiert werden können, vermieden werden. Abschließend werden die fertigen Produkte ordentlich auf der Entladeplattform gestapelt und durchlaufen einen einzigen Zyklus.

5. Automatische Umlauf- und Abschaltarchivierung

Das Gerät führt automatisch Auf- und Abwärtsbewegungen des Materialvorschubs durch. Nach Abschluss der Produktion wird es automatisch heruntergefahren und zurückgesetzt. Das System archiviert automatisch Produktionsdaten und Fehleraufzeichnungen und erleichtert so die Produktionsstatistik in der Werkstatt und die Rückverfolgbarkeit des Anlagenbetriebs.

Wartung und tägliche Pflege der Ausrüstung

Basierend auf der umfassenden Betriebserfahrung von Wanka Technology vor Ort haben wir leichte, kostengünstige und standardisierte Wartungspläne entwickelt, die die Stabilität der Ausrüstung und die Lebensdauer in Einklang bringen und so die Betriebskosten von Unternehmen senken:

1. Tägliche Grundwartung (in 10 Minuten abgeschlossen)

Reinigen Sie die Oberfläche des Saugnapfes von Eisenspänen, Staub und Ölflecken. Überprüfen Sie die Unversehrtheit des Synchronriemens der Spannklauen; Bestätigen Sie die Empfindlichkeit und Wirksamkeit der Sicherheitsbarriere und des Not-Aus-Tasters. Überprüfen Sie, ob die Vakuum- und Luftdruckwerte innerhalb des Standardbereichs liegen, und untersuchen Sie mögliche Gefahren für geringfügige Undichtigkeiten der Luftrohrverbindungen.

2. Wöchentliche Routinewartung

Reinigen Sie den Vakuumfilter, um eine stabile Saugkraft des Vakuumsystems sicherzustellen; Überprüfen Sie die Laufschiene des Portalrahmens, entfernen Sie Schmutz und ergreifen Sie staubdichte Schutzmaßnahmen. Ziehen Sie die Getriebeschrauben jeder Achse fest, um den Servomotor auf ungewöhnliche Geräusche zu prüfen und eine reibungslose Übertragung sicherzustellen.

3. Monatliche Tiefenwartung

Testen Sie die Druckhalteleistung des Vakuumsystems und kalibrieren Sie die dreiachsige Positionierungsgenauigkeit. Überprüfen Sie den Verschleißgrad der Spannpratzen und passen Sie den Spannabstand bei Bedarf an. Aktualisieren Sie die Betriebsparameter des Systems, sichern Sie die Prozessformel und untersuchen Sie Probleme wie Alterung und Lockerung von Stromkreisen.

4. Jährliche Inspektion der gesamten Maschine

Die Techniker des Herstellers führen die Inspektion der gesamten Maschine vor Ort oder aus der Ferne durch, kalibrieren den Übertragungsmechanismus, die Vakuumkomponenten und das Steuerungssystem umfassend, ersetzen leicht beschädigte Teile und stellen sicher, dass die Ausrüstung über einen langen Zeitraum mit hoher Präzision und Stabilität arbeitet.

Vorteile der Kernwartung: Der Kernpumpenkörper des Geräts verfügt über ein ölfreies, wartungsfreies Design, sodass kein häufiger Ölwechsel und eine häufige Wartung erforderlich sind. Der modulare Aufbau erleichtert die Demontage und Montage von Zubehörteilen und reduziert so die Ausfallzeiten für Wartung und Betriebskosten erheblich.

FAQ

F1: Für welche 6-Meter-Blechschneidebedingungen ist dieser automatische Laserlader 1560 geeignet?

Es ist speziell für 1500×6000 mm schwere Kohlenstoffstahlplatten angepasst und eignet sich für 5–50 mm dicke Schiffsplatten, Windkraftplatten und schwere Stahldickplatten. Es kann mit allen Arten von Prozessvorgängen kompatibel sein, einschließlich dem Be- und Entladen unregelmäßiger Teile und Teile mit Löchern.

F2: Besteht beim Laden schwerer, dicker Bleche die Gefahr eines Sturzes?

Es ist mit mehrfacher Vakuumdruckhaltung und mechanischem Schutz ausgestattet. Nach einem Stromausfall und einer Gasunterbrechung kann der Druck stabil gehalten werden. Es verfügt außerdem über eine Servoverriegelungsfunktion. Durch tatsächliche Tests besteht keine Gefahr, dass die Platte unter Schwerlastbedingungen herunterfällt oder verrutscht, und die Sicherheitsredundanz übertrifft die Industriestandards bei weitem.

F3: Kann beim Schneiden von Plattenprodukten vollständig vermieden werden, dass Kratzer entstehen?

Beim Beladen kommt die Soft-Contact-Vakuumadsorption zum Einsatz, und beim Entladen wird das Band synchronisiert, um es zu verfolgen und zu klemmen. Es gibt keine Reibung zwischen der Plattenschneidfläche und der Lackoberfläche, wodurch die Produktionsanforderungen für Teile mit hoher Oberflächenqualität vollständig erfüllt werden.

F4: Kann es mit allen Laserschneidmaschinenmarken auf dem Markt verbunden werden?

Es unterstützt eine universelle Multiprotokoll-Verbindung, erfordert keine Modifikation der Hardware der Schneidemaschine und kann nahtlos an in- und ausländische gängige Laserschneidgeräte angepasst werden, mit extrem hoher Kompatibilität.

F5: Können unregelmäßige und hohle Schneidteile normal geschnitten werden?

OK. Das Klemmwerkzeug ist nicht durch Löcher oder Formen auf der Werkstückoberfläche eingeschränkt und löst perfekt das Problem der Branche, dass reine Saugnapfgeräte keine Produkte außerhalb der Form herstellen können.

F6: Stellt die Ausrüstung hohe Anforderungen an die Einbaubedingungen in der Werkstatt?

Es ist mit den normalen industriellen Werkstattbedingungen kompatibel. Für Szenarien mit unzureichender Bodenhöhe und begrenztem Platzangebot können maßgeschneiderte Lösungen zur Senkung der Höhe und zur Änderung des Grundrisses mit einer niedrigen Umsetzungsschwelle angeboten werden.

F7: Wie wäre es mit der Kundendienstgarantie und dem technischen Support für die Geräte?

Für die gesamte Maschine gilt eine Garantie von 12 Monaten. Lebenslanger technischer Fernsupport, Fehlerdiagnose und Prozessoptimierungsdienste werden bereitgestellt. Auch die Installation und Inbetriebnahme vor Ort sowie eine Bedienerschulung können angeboten werden.