2060 Modulares Blechlager

Definition des Produkts

Das modulare Blechlager 2060 ist eine automatische dreidimensionale Lageranlage mit Doppelturmreihen, die von Jinan Wanka Supplier für ultralange und ultrabreite schwere Metallplatten entwickelt wurde. „2060“ bedeutet, dass die maximale Plattengröße, mit der dieses Gerät kompatibel ist, 6000 mm × 2000 mm (Länge × Breite) beträgt. Dabei handelt es sich um eine der gängigsten Platten mit ultragroßen Abmessungen in Branchen wie dem Schiffbau, Türmen von Windkraftanlagen, schweren Stahlkonstruktionen und großen Druckbehältern.

Das intelligente dreidimensionale Plattenmaterial-Lagersystem mit Doppelturm ist eine hochbelastbare automatisierte Lagerausrüstung, die für Branchen wie Blechbearbeitung, Laserschneiden, Stahlbearbeitung und mechanische Fertigung entwickelt wurde. Es verfügt über eine dreidimensionale Doppelturmstruktur, ein vollautomatisches Ein- und Auslagerungssystem sowie einen intelligenten Positionierungs- und Übertragungsmechanismus als Kern, der speziell für die automatisierte Lagerung, Entnahme, Entladung und Verwaltung großer Blechmaterialien wie Stahlplatten, Aluminiumplatten, Edelstahlplatten und Blechplatten verwendet wird. Die Ausrüstung besteht aus dem Materialspeicherkörper, doppelten Hubsäulen, einem zweireihigen Kettenantriebsmechanismus, Materialschalen, einer vorderen Zuführvorrichtung und Sicherheitsschutzeinrichtungen (optional). Zwei Einzelturm-Lagersysteme teilen sich einen Aufzug, wodurch eine kostengünstigere und platzsparendere Anordnung erreicht wird.

In der traditionellen Blechverarbeitung war die Lagerung extrem langer und breiter Bleche schon immer eine große Herausforderung. Die 6000 x 2000 mm großen Stahlplatten konnten nur flach auf den Boden gelegt werden, was nicht nur viel Werkstattfläche einnahm, sondern auch das Verschieben der oberen Plattenschichten erforderte, um an die unteren Schichten zu gelangen, was zeitaufwändig und mühsam war und anfällig für Plattenverformungen und Oberflächenkratzer war. Das Aufkommen des intelligenten dreidimensionalen Plattenlagersystems mit zwei Türmen hat dieses Problem vollständig gelöst: Es lagert die Platten „dreidimensional“ vom Boden aus und wandelt die flach liegende Raumbelegung in eine vertikale dreidimensionale Lagerung um, wodurch die belegte Werkstattfläche erheblich reduziert wird. Daten zeigen, dass für die Lagerung von 10 Tonnen Stahlplatten bei herkömmlicher Stapelung etwa 15 Quadratmeter benötigt werden, während bei der Verwendung dieser Art von Regalen nur etwa 3 Quadratmeter benötigt werden.

Diese Ausrüstung kann mit Laserschneidmaschinen, Schermaschinen, Biegemaschinen usw. verbunden werden, um eine integrierte Materialversorgung für die Produktionslinie zu erreichen. Es kann die Lagerung und Entnahme von Platten vollständig automatisieren, automatisch positionieren, automatisch entladen und automatisch in das Lager zurückbringen, ohne dass ein manueller Eingriff erforderlich ist. Die Ausrüstung unterstützt die Verbindung mit Systemen wie MES, ERP und WMS und ermöglicht so die Bestandsvisualisierung, automatische Bestandsprüfung und Datenrückverfolgbarkeit. Eine einzelne Person kann aus der Ferne arbeiten, wodurch Arbeitskosten und Sicherheitsrisiken erheblich reduziert werden.

Hauptverkaufsargumente der Kernvorteile

1 Verbundstruktur mit zwei Türmen, Speicherdichte um mehr als das Vierfache erhöht

Durch die Verwendung eines dreidimensionalen Doppelturmrahmens in Kombination mit einer mehrschichtigen Schubladeneinheitsstruktur wird die Lagerung von Materialien von einer horizontalen flachen Lagerung auf dem Boden in eine vertikale dreidimensionale Lagerung umgewandelt. Durch die Doppelturmstruktur wird die Speicherdichte deutlich erhöht. Im Vergleich zum herkömmlichen Ground-Stacking erhöht sich die Raumausnutzung um mehr als das Vierfache. Die Gesamtlagerkapazität kann über 60 Tonnen betragen und deckt damit den Lagerbedarf für die Großproduktion ab.

2 Kompatibilität für ultralange und ultrabreite Platten mit branchenführendem Anpassungsbereich

Die maximale Länge der kompatiblen Platten beträgt 8000 mm und die maximale Breite 2500 mm. Es kann ganze Stahlplatten, Aluminiumplatten und Edelstahlplatten lagern und ist mit großen Platten von 4 x 2 m und größeren Spezifikationen kompatibel. Egal, ob es sich um Standardplatten im 6020-Format oder nicht standardmäßige ultragroße Platten handelt, es kann präzise angepasst werden.

3 Schwerlasttragfähig, einlagig bis 10 Tonnen

Die Hauptstruktur ist robust. Die einlagige Tragfähigkeit reicht von 3 Tonnen bis 6 Tonnen. Einige schwere Ausführungen können bis zu 10 Tonnen erreichen. Die Doppelsäulenstruktur verteilt die Last in Schichten und die Säulen werden mit Rostentfernung, Sandstrahlen und Rostschutzanstrich behandelt. Sie halten dauerhaft hohen Belastungen stand, ohne zu verkanten.

4 Vollautomatische Ein- und Ausgangsvorgänge ohne menschliches Eingreifen

Das System wird von Servomotoren angetrieben, angetrieben von zweireihigen Ketten und bewegt sich entlang von Linearführungen. Es kann Materialbögen vollständig speichern und entnehmen, automatisch positionieren, automatisch entladen und automatisch in den Speicher zurückbringen. Die vertikale Hubgeschwindigkeit beträgt 9 Meter pro Minute und die Ein- und Ausfahrgeschwindigkeit beträgt 12 Meter pro Minute. In Kombination mit intelligenten Erkennungsfunktionen führt das System bei der Lagerung der Bleche automatisch eine Gewichts- und Höhenerkennung durch, gibt Alarme bei Überschreitungen aus und verhindert Fehler.

5 Intelligentes Management, Integration mit MES/ERP-Systemen

Ausgestattet mit einem unabhängig entwickelten Betriebssystem ist die Benutzeroberfläche einfach und leicht zu verstehen. Es ermöglicht die Bestandsvisualisierung, die automatische Bestandsprüfung und die Rückverfolgbarkeit der Daten. Es ist in der Lage, ERP- und MES-Systeme zu erweitern und unterstützt die Interaktion mit Laserschneidmaschinen, Schermaschinen, Biegemaschinen und anderen Geräten.

6 Mehrschichtige Lagerung zum Schutz der Plattenoberfläche

Jede mehrschichtige Schubladeneinheit wird unabhängig aufbewahrt und jede Schicht der Platten ist separat zugänglich. Dies verhindert Verformungen und Beschädigungen durch Stapeln. Beseitigen Sie die Probleme von Kollisionen, Kratzern und Verformungen zwischen den Brettern bei der herkömmlichen Bodenlagerung vollständig und schützen Sie so die Oberflächenqualität der Materialien.

7 Modularer Aufbau, flexible Anpassung an verschiedene Standorte

Das modulare Montagedesign erleichtert die Installation vor Ort und spätere Layoutanpassungen. Es unterstützt verschiedene Grundrisse, darunter Einzeltürme, Doppeltürme und Reihenhäuser. Eine individuelle Anpassung der Geschosshöhe, der Geschossanzahl und der Tragfähigkeit ist je nach Kundenwunsch möglich. Es ist 24 Stunden am Tag in Betrieb und reduziert die Arbeitsintensität der Arbeiter erheblich.

Sicherheitsbetriebsverfahren – Die Sicherheitsvorschriften, die das intelligente dreidimensionale Plattenlagersystem 2060 mit Doppelturm einhalten muss

Das intelligente dreidimensionale Plattenlagersystem 2060 mit Doppelturm birgt mehrere Risikofaktoren wie schwere Hebe- und Senkmechanismen für Platten, Bewegung der Hebe- und Senkvorrichtungen und Kettenübertragung. Alle Bediener, Wartungspersonal und Manager müssen die folgenden Sicherheitsvorschriften strikt einhalten:

1 Qualifikationen und Schulung des Bedieners

Nur Personal, das von Wanka Technology oder einer autorisierten Partei geschult wurde und die Prüfung bestanden hat, darf dieses Gerät bedienen. Bediener müssen mit der Struktur, der Leistung, den Betriebsabläufen, dem Not-Aus-Betrieb und den Notfallhandhabungsmethoden der Ausrüstung vertraut sein. Personal ohne Schulung ist die Bedienung des Geräts strengstens untersagt. Es wird empfohlen, alle sechs Monate eine Sicherheitsauffrischungsschulung durchzuführen.

2 Tägliche Inbetriebnahmeinspektion

Vor jedem Einsatz des modularen Blechlagers 2060 muss der Bediener eine umfassende Sicherheitsprüfung durchführen: Prüfen Sie, ob der Hebemechanismus reibungslos funktioniert und ob die Ketten locker oder abgenutzt sind; Überprüfen Sie, ob jede Tablettschicht stabil ist und keine Verformung aufweist. Überprüfen Sie, ob die Schutzgitter und Not-Aus-Taster ordnungsgemäß funktionieren. Stellen Sie sicher, dass die Netzspannung stabil ist und das Steuersystem keine Alarme aufweist. Vor Beginn jeder Schicht muss ein Probelauf im Leerlauf durchgeführt werden.

3 Sicherheit bei der Plattenlagerung

Wenn Sie Platten ins Lager laden, verwenden Sie zum Heben Kräne oder Gabelstapler. Es ist strengstens verboten, schwere Bleche manuell zu handhaben. Die Platten sollten gleichmäßig auf den Paletten platziert werden, um eine konzentrierte Krafteinwirkung auf eine Seite zu vermeiden, die dazu führen könnte, dass die Palette kippt oder sich verformt. Stellen Sie vor der Lagerung sicher, dass die Oberfläche der Platten frei von Eisenspänen, Schweißschlacke und anderen Fremdstoffen ist.

4 Sicherheitsanforderungen während des Betriebs

Wenn das Gerät automatisch arbeitet, darf niemand den Bereich betreten, in dem sich das Gerät bewegt. Im Betriebsbereich des Geräts müssen physische Barrieren oder Warnlinien eingerichtet werden. Das intelligente Erkennungssystem überwacht in Echtzeit und alarmiert automatisch bei Grenzwertüberschreitungen. Wenn ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen oder Rauch festgestellt werden, sollte sofort der Not-Aus-Taster gedrückt werden.

5 Notfallbehandlung

Im Notfall betätigen Sie sofort den roten Not-Aus-Knopf. Alle Bewegungen des Geräts werden sofort gestoppt. Der Not-Halt kann erst aufgehoben werden, wenn der Fehler behoben ist. Wenn das Gerät zu Wartungszwecken betreten werden muss, muss die Hauptstromversorgung des Geräts unterbrochen und ein Schloss mit der Aufschrift „Unter Wartung, Schalter nicht schließen“ angebracht werden.

6 Wartung und Sicherheit

Vor der Durchführung von Wartungs-, Reinigungs- oder Reparaturarbeiten muss die Hauptstromversorgung des Geräts unterbrochen und ein Warnschild mit Schloss angebracht werden. Bei der Wartung müssen geeignete Werkzeuge und Sicherheitsschutzausrüstung verwendet werden. Nach dem Austausch der Kette oder der Getriebekomponenten muss vor der Wiederinbetriebnahme der Maschine ein Leerlauftest durchgeführt werden. Die Hauptstruktur bietet eine langfristige Garantie, während das elektrische System und die beweglichen Teile durch die Standardgarantie abgedeckt sind.

Anpassungs-/Produktionsprozess – Der komplette Prozess von der Nachfrage bis zur Lieferung für das intelligente dreidimensionale Plattenlagersystem 2060 mit Doppelturm

Der Anpassungsprozess von Wanka Technology ist in sechs Phasen unterteilt, die während des gesamten Prozesses vollständig transparent und kontrollierbar sind:

Phase 1: Anforderungserfassung

Der Kunde muss Folgendes angeben: die maximale Größe des Blechs (Länge × Breite), den Dickenbereich, das maximale Gewicht pro Blech, das Material, den gesamten Lagerbedarf, die tägliche Abrufhäufigkeit, die Marke und das Modell der vorhandenen Laserschneidmaschine, die Nettohöhe der Werkstatt und die verfügbare Aufstellfläche. Der Kunde kann uns über eine Videoverbindung dabei helfen, die Bedingungen vor Ort zu verstehen.

Phase 2: Schemaentwurf und Bestätigung

Innerhalb von 5 bis 7 Arbeitstagen nach Erhalt der Anforderungen stellen wir Folgendes zur Verfügung: 3D-Renderings und Gesamtlayoutdiagramme des intelligenten dreidimensionalen Plattenlagersystems 2060 mit Doppelturm, Höhe und Anzahl der Stockwerke der Doppeltürme, Pläne für die einschichtige Tragfähigkeit und Gesamtlagerkapazität, Pläne für den Ein- und Auslauf, die Verbindungspläne mit der vorhandenen Ausrüstung des Kunden, das Fundamentzustandsdiagramm, das detaillierte technische Datenblatt, das Angebot und die technische Vereinbarung. Der Kunde kann zweimal kostenlose Änderungen vornehmen.

Phase 3: Vertragsunterzeichnung und Produktionsfertigung

Nachdem beide Parteien den Plan und den Preis bestätigt haben, werden ein Kauf- und Verkaufsvertrag und eine technische Vereinbarung unterzeichnet. Der Kunde zahlt eine Anzahlung (in der Regel 50 %). Herstellungsprozess: Schneiden und Bearbeiten der Doppelturm-Stahlkonstruktion → Schweißen und Formen (Hinzufügen von verdicktem H-förmigem Stahl und Kanalstahl zum Schweißen, um Gesamtstabilität und keine Verformung zu gewährleisten) → Kugelstrahlen zur Rostentfernung + Rostschutzlackierung → Präzisionsbearbeitung der Hubsäulen-Portalfräsmaschine → Montage des zweireihigen Kettenantriebssystems → Montage mehrschichtiger Schubladeneinheiten → Integration des elektrischen Steuerungssystems → Inbetriebnahme des Gesamtsystems. Der Standardproduktionszyklus beträgt 30-45 Arbeitstage (abhängig von der Komplexität).

Phase 4: Werksabnahme

Nachdem die Gerätemontage und das Debuggen abgeschlossen sind, benachrichtigen Sie den Kunden zur Abnahme. Zu den Abnahmepunkten gehören: Sichtkontrolle, Leerhub- und Eingangs-/Ausgangstests im Lager, Lasthubtests (unter Verwendung der vom Kunden bereitgestellten Prüfplatten), Überprüfung der Positioniergenauigkeit und Sicherheitsfunktionstests. Der Kunde kann die Fernabnahme per Videostreaming durchführen. Nachdem die Abnahme qualifiziert ist, zahlt der Kunde die Liefergebühr (in der Regel 50 %).

Phase 5: Verpackung, Versand und Anleitung zur Ferninstallation

Die Ausrüstung wird in transportfreundliche Komponenten (Doppelturmrahmen, Hebemechanismus, Palette, Übertragungssystem, Steuerungssystem) zerlegt und mit Rostschutzöl + Stretchfolie + Luftpolsterfolie + Holzkiste oder Stahlrahmen verpackt. Der grenzüberschreitende Versand unterstützt den See- und Landtransport und verwendet exportspezifische feuchtigkeitsbeständige und schadensverhindernde Verpackungen.

Nachdem die Ausrüstung beim Kunden eingetroffen ist, bieten wir die folgenden Remote-Installationsberatungsdienste an:

- Ein zweisprachiges (Chinesisch und Englisch) Installationsanleitungsvideo (ca. 40 Minuten), das eine detaillierte Demonstration wichtiger Schritte wie den Zusammenbau des Doppelturmrahmens, die Installation des Hebemechanismus, den Zusammenbau der Palette, das Debuggen des Kettenantriebssystems und die Verkabelung des Steuerungssystems bietet

- Eine zweisprachige (Chinesisch und Englisch) Installationsanleitung (PDF), einschließlich detaillierter Schraubendrehmomenttabellen, horizontaler Einstellmethoden, Installationsreihenfolge jeder Komponente und Checklisten

- Remote-Installationsanleitung in Echtzeit über WhatsApp-Videoanrufe. Unsere Ingenieure unterstützen den Kunden online bei der Fertigstellung der Gerätemontage, der horizontalen Kalibrierung, der Verkabelungsprüfung und der ersten Fehlerbehebung

Der Kunde muss seine eigenen Installationswerkzeuge (Schraubenschlüssel, Wasserwaage, Inbusschlüssel, Multimeter usw.) und Hebezeug (Gabelstapler oder Kran) vorbereiten.

Phase 6: Fernbetriebsschulung und Qualitätssicherung

Nachdem die Geräteinstallation abgeschlossen ist, führen wir per Videoanruf eine Schulung zur Fernbedienung durch (Dauer ca. 2–3 Stunden). Der Inhalt umfasst: Anweisungen zur Bedienoberfläche des Steuerungssystems, die Betriebsabläufe für den Materialein- und -ausgang, die Verwendungsmethoden des intelligenten Erkennungssystems (Gewichtserkennung, Höhenerkennung, Überschreitungsalarm), die Online-Einstellungen mit der Laserschneidmaschine, tägliche Inspektion und Wartung (Kettenschmierung, Tablettreinigung, Sensorkalibrierung) sowie die Identifizierung und Behandlung häufiger Fehlercodes. Wir stellen auch zweisprachige Bedienungsvideos (ca. 25 Minuten) und Wartungshandbücher zur Verfügung.

Geben Sie den Garantiezeitraum ein: Für die gesamte Maschine gilt eine 12-monatige Garantie. Während der Garantiezeit wird eine kostenlose Reparatur oder ein kostenloser Austausch von Teilen für nichtmenschliche Schäden gewährt. Wir bieten 7 x 12 Stunden After-Sales-Support über WeChat/WhatsApp und die Ferndiagnose per Video erfolgt innerhalb von 2 Stunden.